Maintenance

බයික් ටයර් ගැන හරියට දැනගමු – තුන්වන කොටස

Biker.lk එකේ අපි බයික් එකට තියෙන්න ඕනේ වැදගත්ම අංගයක් වෙන ටයර් ගැන ඔබව දැනුවත් කරන්න දැනට කොටස් වශයෙන් පලකෙරෙන ලිපි දෙකක් ඉදිරිපත් කරලා අවසන්.මේ තියෙන්නේ ටයර් ගැන දැනුවත් කෙරෙන තුන්වන කොටස.කලින් කොටස් බැලුවේ නැත්තන් පහලින් තෝරගෙන අවශ්‍යය එක බලන්න.

මේ ලිපියෙන් ටයර් එකක් ආරක්ශා කරගන්නේ කොහොමද කියන එක ගැන දැනුවත් කරන්න හිටියත් අදහස වෙනස් උනේ ඕනේම දේයක් ආරක්ශා කරන්න කලින් ඒක හැදිලා තියෙන හැටි දැනගෙන තිබ්බොත් එක නිවැරදිව ආරක්ශා කරගන්න ඔබට ලොකු චාන්ස් එකක් ලැබෙ යැයි අපි විශ්වාස කරන නිසායි.උදාහරනෙකට දොරක් ලී වලින් හැදිලා තියෙනවා කියලා දැනුවත් නිසානේ අපි වේයොන්ගෙන් ආරක්ශාවට එකේක තින්ත ගාන්නේ.ඉතින් ටයර් වලටත් ඔය කතාව අදාලයි.එක නිසා අද ලිපියෙන් බයික් ටයර් එකක් හැදෙන විදිය ගැන මුල සිට සරලව ඔබව දැනුවත් කරන්න අපි සූදානම්.එ වගේම අනිවාර්යෙන්ම අපේ ඊලඟ ලිපිය වෙන බයික් ටයර් එකක් නිවැරදිව කොහොමද මේන්ටේන් කරන්නේ කියන එකත් බලන්න අමතක කරන්න එපා.

මෙහෙන් දැම්මාම එහෙන් එනවද?

අපි ගොඩක් දෙන්නෙක් දන්න විදියට ටයර් එකක් හැදෙන්නේ රබර් වලින් උනාට එක 100% නිවැරදි උත්තරයක් නෙමෙයි.එ වගේම රබර් ටික මේ පැත්තෙන් මැශින් එකට දැම්මම ඔක්කොම වෙන දේවල් ටික වෙලා එහාපැත්තේන් ටයර් එක එනවා කියලා හිතන් ඉන්නවා නම් එකත් වැරදියි.බයික් ටයර් එකක් හදන්න මුල්ම පියවර එන්නේ පරීක්ශනාගාරෙකින් වගේම අවසන් වෙන්නේත් පරීක්ශනාගාරෙකින් කිව්වොත් නම් නිවැරදියි.පරීක්ශනාගාරෙකදි වෙන්නේ ටයර් වල අමුද්‍රව්‍ය එකේක විදියට මික්ස් කරලා කොලිටි ටයර් හදලා එවා වෙලඳපලට ඉදිරිපත් කරන පුලුවන් මට්ටමේ තියෙනවද කියලා එකේක පරීක්ශන පවත්වලා ටෙස්ට් කරලා හොයාගන්න එක.

ඉතින් මේ පරීක්ශනාගාර වල ටෙස්ට් කරලා තමයි අලුත්ම වර්ගයේ හොඳ කොලිටි ටයර් වර්ග හොයාගන්නේ.උදාහරනෙකට ඔය ලගකදී ආපු DSI GenX වගේ නියෝන් එෆෙක්ට් එකක් එක්ක එන ටයර් වර්ගේ පෙන්නලා දෙන්න පුලුවන්.වෙන බයික් ටයර්වල නැති රෑ කාලෙදි අනෙක් වාහන වලට පෙන්න මේ ටයර් එකේ විශේෂ නියෝන් ස්ටිකර් එකක් තියෙනවා.ඉතින් මේ වගේ අලුත් වැඩකැලි එකතු වෙලා තත්ව පරීක්ශා පාස් උනාට පස්සේ ඒ ටයර් එක මහා පරිමානව නිශ්පාදනයට යොමු කරනවා.

මුලින්ම මොකක්ද කරන්නේ ?

බයික් ටයර් නිශ්පාදනයේදි මුලින්ම කරන්නේ අවශ්‍යය අමුදව්‍යය කර්මාන්තශාලා වලට ගේන එක.ලංකාවත් රබර් නිශපාදනයේ යෙදිලා ඉන්න රටක් උනත් ටයර් නිශ්පාදනයට වැඩි දයකත්වයක් ලොක්යේ වැඩියෙන්ම රබර් නිශ්පාදනය කරන තායිලන්තය ,ඉන්දුනිසියාව සහ චීනය කියන රටවල් වලින් වෙනවා. හැබයි එ ස්භාවික රබර් වල එහෙම උනාට ප්‍රෙටෝලියම් පාදක කරන් හදන සින්තටික් රබර් වල නම් එහෙම දෙයක් වෙන්නේ නෑ.ඉතින් මේ රබර් වර්ග දෙකම විශාල කැබලි විදියට කර්මාතශාලවේදි නිශ්පාදන ධාවන බෙල්ට් වලට ඇතුලත් කරනවා.එතනදිත් ටයර් හදන්න බැරි රබර් ඉවත් කරනවා.රබර් වගේම පිලියෙස්ටර්,කෙව්ලාර්,නයිලෝන් වගේ බයික් ටයර් වලට අවශ්‍යය අනෙක් අමුද්‍රව්‍ය වලටත් ඒ දේම වෙනවා.

තව මොනවද එකතු කරන්නේ?

ඊලගට මේ අලුතෙන් මේ රබර් වලට කාබන්(පැහැය සහ බයික් ටයර් එකේ ආයුකාලය වැඩි කරගන්න යොදාගන්නවා),සල්ෆර්(ටයර් එකේ දැඩි බව ඇතිකරන්න යොදගන්නවා),සිලිකා (තෙත් සහිත පරිසරයකදි ටයර් වල ග්‍රහනය වැඩි කරගන්න) සහ ඒ ඒ ටයර් වර්ග වලට අදාල විවිධ කෙමිලක් වර්ගද දැඩි උශ්නත්වයක සහ පීඩනයක් යටතේ විශාල බහාලුම් වල්දී මේ මිශ්‍රනයට එකතු කරනවා.මේ පියවර අවසන් උනාට පස්සේ රබර් මිශ්‍රනය ඉතා දිග ෆ්ලැට් ශීට් එකක් විදියට තමයි එලියට එන්නේ.

ඊට පස්සේ වෙන්නේ මේ උෂ්ණත්වය වැඩි රබර් ශීට් දිගු තිරු වලට විශේෂ මැශින් එකක් ආධාරයෙන් කපාගන්න එක.මේ තීරුවේ පළලට බයික් ටයර් එකේ මුලු සයික් එකම අදාල වෙනවා.(එ කිව්වේ ධාවනයෙදි පාරේ ගැටෙන් කොටස් වගේම ටයර් එකේ දෙපැත්තේ සහ ඇතුලට නැමෙන කොටස්, ටයර් එකේ පීඩනය දරගන්න කොටස් වගේ සියල්ලගෙම පලල)ඊලඟට ටයර් එකේ බීඩ් එක හදන ලොහ කම්බි වගේ දේවල් මේ ශීට් එකට ඇතුලත් කරලා ටයර් එකේ තිබෙන සියලුම අමුද්‍රව්‍ය ප්‍රමිතියකට අනුව එක්කරනවා.(උදාහරනෙකට ඕනේම ටයර් එකක් මැද්දෙන් කැපුවම පේන කම්බි,නයිලෝන්,වගේ දේවල් අවසන් වතාවට එක් කරන්නේ මේ නිශ්පාදන අවධියෙදි)

රවුම් වෙන්නේ කොහෙදිද?

ඊලඟ පියවර විදියට සිද්ධ වෙන්නේ ටයර් එකේ මූලික් හැඩය හදන එක.එකේදි කලින් අවශ්‍ය පලලට කපා ගත්ත ටයර් ශීට් සිලින්ඩරාකාර ඩ්‍රම් එකකට ඇතුලත් කරලා මුලිකම පදනම වෙන බිඩ්ස් දෙක සහ ටයර් එකේ රවුම් සැකස්ම හදාගන්නවා.එ ව්ගෑම ටයර් එකේ දෙපැත්තට (ධාවනයෙදි මාර්ගයට සම්බන්ධ නොවන කොටස)හි ආරක්ශිත ආලෙපයක් ගෑම මේ පියවරට කලින් කරනවා.එ වගේම මේ පියවර මුලුමනින්ම වගේ මැශින් වලින්මයි වෙන්නේ.ඉතින් මේ විදියට හදාගත්ත තවමත් අවසන් නොකල ටයර් එකට ග්‍රීන් ටයර් කියලා තමයි කියන්නේ.

වැඩේ ඉවරද?

අවසානයෙදි ටයර් එකේ සම්පූර්ණ හැඩය සහ නිශ්පාදන ක්‍රියාවලිය අවසන් කරන පියවර තමයි මේ.එකෙදි ටයර් එක අපි දකින හැඩය දක්වා සර්වසම්පුර්නව වෙනස් කරන එක තමයි කරන්නේ.උශ්නත්වය ,පීඩනය සහ කාලය කියන කරුනු තුන මත කලින් කිව්ව ග්‍රීන් ටයර් එක කලින් සදාගෙන තියෙන අච්චුවකට ඇතුලත් කර ටයර් එකේ කට්ටා වල සිට සෑම දෙයක්ම මෙ පියවරේදි සිද්ධ වෙනවා.ඔය පහල තියෙන්නෙ අඳික උශ්නත්වයක් සහ පීඩනයක් දරන්න පුලුවන් ඒ අච්චු.මෙතනදි සාමාන්‍යෙන් උශ්නත්වය සෙල්සියස් අංශක 170 -190 විතර දක්වා වෙනවලු.එ වගේ සාමාන්‍යෙන් බයික් ටයර් එකක් විනාඩි 15කින් අදාල හැඩයට ගේන්න මේ මැශින් එක සමත්.ඉතින් මේ පියවර ඉවර උනාට පස්සේ ටයර් කූල් වෙලා උශ්නත්වය අඩුවෙනකම් ගබඩා කරනවා.

ඉවරෙටම ඉවරද?

අවසානයෙදි යලිත් වරක් පරික්ශනාගාරේන් ඔවුන් මුලින් හදපු ආකෘතියටම නිශ්පාදනය අවසන් වු මේ ටයර් තියෙනවද කියලා තත්ව පරීක්ශාවක් කරනවා.මැශින් වලින් 100% නිවැරදිව ටයර් එක හැදුවත් අන්තිමට පාරිභෝගිකයාට විකුන්නන වෙලඳපලට යන්න කලින් මිනිස් ශ්‍රමයෙන්ම ටයර් එක චෙක් කරන්නේ නිවැරදි කොලිටිය 200%ක්ම පවත්වගන්න.සාමාන්යෙන් 0.11% වගේ ටයර් තමයි මේ පරීක්ශනෙය්න් ෆේල් වෙන්නේ.ඉතින් හිතාගන්න පුලුවන්නේ මුලු නිශ්පාදන ක්‍රියාවලියේම තියෙන කොලිටි කන්ට්‍රෝල් එක.

අවසන් වශයෙන් කියන්න තියෙන්නෙ මේ කියපු පියවර ටික කර්මාතශාලාවෙන් කර්මාන්තශාලාවට යොදාගන්න යන්ත්‍ර සුත්‍ර සමඟ වෙනස් වෙන්න පුලුවන්.එ වගේම ඔබ මේ ගැන තවත් කරුණු දන්නවා නම් අපේ ෆෙස්බුක් පොස්ට් එකට ක්මෙන්ට් කරන්න

 

Tags

Leave a Reply

Back to top button
Close
Close